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  作為八大類特種裝置之一的起重機械╃↟,其事故率近幾年一直高居不下╃↟,其原因是多方面的╃↟,主要包括標準滯後✘│↟││、設計前瞻性不足✘│↟││、製造工藝水平落後✘│↟││、安裝質量控制不嚴✘│↟││、使用管理不到位等│·。要減少起重機械安全事故的發生╃↟,可以從制修訂相關規程及標準✘│↟││、加強監督管理等方面入手│·。

  起重機械按規定屬八大類特種裝置之一│·。不管是裝置本體還是使用環節╃↟,從安全性的要求來看╃↟,它和其餘幾種特種裝置相比╃↟,危險性不算大│·。但根據*近幾年質檢總局統計的事故數字來看╃↟,起重機械的事故發生率和發生事故導致人員傷亡的絕對數字一直高居八大類特種裝置榜首│·。2009年╃↟,質檢總局已把起重機械的安全作為年度“三項行動”的重點╃↟,希望透過整治達到降低起重機械安全事故的目的│·。

  為什麼起重機械的事故率會居高不下?我們透過多年從事起重機械安全檢測工作的經驗分析╃↟,主要原因有以下幾個方面│·。

  事故率高居不下原因複雜

  標準滯後│·。標準修訂的滯後導致起重機械創新設計意識的淡化│·。我國起重機械設計的依據是《起重機設計規範》GB3811-1983╃↟,設計安全要求主要是《起重機械安全規程》GB6067-1986│·。這兩個通用技術規範標準在上世紀80年代出臺╃↟,為當時起重機械的規範管理起了決定性作用│·。但隨著現在起重機械大量生產和投入使用╃↟,以及生產工藝的改進✘│↟││、新型材料的使用等╃↟,導致標準在一些場合不能適用│·。《起重機械安全規程》是起重機械檢規的的主要理論依據╃↟,2009版的新檢規已經出臺╃↟,並於今年4月1日起開始實行╃↟,而其理論依據《起重機械安全規程》的修訂版本到現在還未出臺│·。一旦新的檢規和新的安全規程有較大出入╃↟,檢驗機構對起重機械的檢驗就會感到無所適從了│·。

  設計前瞻性不足│·。有的起重機械生產廠家在新產品開發設計時╃↟,存在對受力構件在各種使用環境中的載荷情況考慮不充分的現象│·。起升機構的制動系統的可靠性是決定該起重機械安全效能的關鍵因素╃↟,起重機械在使用過程中發生的安全事故絕大部分是和起升機構有關的│·。起升機構基本上是採用電磁鐵機電式制動器╃↟,動作可靠性關鍵是對電磁鐵線圈的控制╃↟,而起重機械的電氣控制系統的設計正是我國20多年來一直存在的薄弱環節│·。

  製造工藝水平落後│·。我國的起重機械標準和歐美標準存在一定的差異╃↟,造成起重機械中外合資企業在我國很難形成氣候│·。一些中小型起重機械的裝置本身技術含量還有待提高│·。此外╃↟,由於市場競爭的原因╃↟,生產企業的利潤也很有限╃↟,投入新產品研發的資金也就很有限│·。

  安裝質量控制不嚴│·。一直以來起重機械的安裝驗收實行的是*終竣工驗收檢驗╃↟,整個安裝過程的質量控制依賴於作業人員的素質和技術水平│·。裝置的安裝過程實際上是製造過程的一種延續╃↟,其現場作業條件更劣於製造環節│·。起重機械的製造和施工規範對施工工藝的過程控制又沒有明確的標準和要求╃↟,在很大程度上導致了安裝環節的低水平施工╃↟,特別是違規作業和有些施工工藝不足帶來的隱蔽性和結構性缺陷給事故發生埋下了隱患│·。4月1日起新的檢規開始實施╃↟,起重機械的*終驗收檢驗修訂為整個安裝過程的監督檢驗╃↟,為今後起重機械的安裝質量提供了有力的保障│·。

  使用管理不到位│·。使用環節所發生的安全事故是整個起重機械安全事故的重點╃↟,而使用單位的管理不到位是其中主要原因│·。這裡的管理指的主要是人和裝置的管理│·。隨著國有企業的改制和私營企業的發展╃↟,很難保證每臺起重機械都是由有資質的人員來操作的│·。另外╃↟,私營企業業主的特種裝置安全意識淡薄也是影響起重機械安全事故的重要原因│·。另一方面╃↟,裝置管理包括日常檢查和裝置的計劃修理╃↟,日常檢查主要是對裝置安全效能的檢查╃↟,往往又*容易忽視│·。而有的企業就連年度的起重機械的修理計劃也不安排│·。另外違章作業也是起重機械在使用過程中發生安全事故的主要原因│·。

  起重機械發生安全事故還有其他一些原因╃↟,使用環境✘│↟││、載荷分類✘│↟││、非法或超資質生產起重機械等都有可能是發生事故的原因│·。


 
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